水電站主廠房樓面進(jìn)行水磨石地面裝修，在經(jīng)過(guò)骨料澆筑、水磨石面層磨光及表面滲硅玻化處理工藝完成十余天后出現(xiàn)了空鼓、起翹、裂縫等影響地面使用功能及裝飾效果缺陷。進(jìn)行質(zhì)量缺陷因素原因分析，提出質(zhì)量缺陷處理方案并對(duì)后續(xù)施工進(jìn)行優(yōu)化。
1、質(zhì)量缺陷原因分析
采用因素分析法進(jìn)行質(zhì)量缺陷分析，包括人工、設(shè)備、材料、方法及環(huán)境五因素。經(jīng)分析材料、方法及環(huán)境是引起質(zhì)量缺陷的主要因素。附圖1：質(zhì)量缺陷因素分析魚(yú)刺圖。
圖1：質(zhì)量缺陷因素分析魚(yú)刺圖
1.1材料。
1.1.1水磨石配合比。
表1：現(xiàn)場(chǎng)澆筑水磨石骨料配比
水磨石配料中增加石粉、硅粉可用來(lái)替代水泥粉，可增加水磨石的強(qiáng)度，從而提高水磨石面層硬度；但石粉、硅粉占骨料比重偏大會(huì)使水磨石的收縮率增大。分析認(rèn)為水磨石澆筑配料中石粉、硅粉占骨料比重偏大，使水磨石板產(chǎn)生的收縮應(yīng)力偏大超過(guò)了水磨石與底層混凝土粘結(jié)力從而產(chǎn)生空鼓；產(chǎn)生的收縮變形大，在沒(méi)有粘結(jié)力的前提下產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象。
1.1.2素水泥漿水灰比。
現(xiàn)場(chǎng)粘結(jié)層涂刷素水泥漿水灰比為0.8，分析認(rèn)為水灰比過(guò)大，粘結(jié)層強(qiáng)度低，粘結(jié)力小。
1.2方法。
1.2.1 養(yǎng)護(hù)不到位。
水磨石澆筑完成后，由于在生產(chǎn)區(qū)域不能有積水，養(yǎng)護(hù)過(guò)程中可能灑水噴霧保濕保溫不足，造成水泥水化不完全，粘結(jié)力差，從而空鼓。
1.2.2原混凝土可能未充分濕潤(rùn)。
水磨石澆筑前進(jìn)行了灑水濕潤(rùn)混凝土，可能不夠徹底。主要原因是為了避免影響發(fā)電機(jī)組運(yùn)行，不敢造成地面有積水現(xiàn)象。素水泥漿涂刷或水磨石骨料鋪設(shè)后，水泥漿或骨料中水分很快地被基層吸收，造成水分失去過(guò)快，使水泥顆粒的水化作用不能充分進(jìn)行，降低面層強(qiáng)度，影響與基層的粘結(jié)。
1.2.3銅條水泥砂漿固定方式不妥。
銅條固定方式采用整根銅條水泥砂漿通長(zhǎng)鋪設(shè)，未間隔，且十字交叉處嵌滿砂漿不留空隙。造成邊角處澆筑水磨石不能與原始混凝土地面很好接觸。
1.2.4原始基面處理不夠徹底。
水磨石骨料澆筑前混凝土原始基面銑刨拉毛處理達(dá)不到水磨石與原混凝土很好粘結(jié)的粗糙度要求，粘結(jié)面積小，粘結(jié)力小，從而粘結(jié)差。
1.3環(huán)境。
1.3.1機(jī)組運(yùn)行，樓面振動(dòng)大，面層水磨石與底層原始混凝土未能很好粘結(jié)，造成起殼、空鼓，沒(méi)有粘結(jié)力。
1.3.2機(jī)組運(yùn)行，樓面溫度大，造成粘結(jié)層水分失去過(guò)快，素水泥漿還不能很好滲透進(jìn)原混凝土氣孔，水泥顆粒的水化作用不能充分進(jìn)行，降低粘結(jié)層強(qiáng)度，影響與基層的粘結(jié)。
2質(zhì)量缺陷處理方案
2.1空鼓質(zhì)量缺陷。
2.1.1鉆灌漿孔。采用8mm鉆頭在水磨石塊邊角處鉆孔并用大功率工業(yè)吸塵器吸走孔內(nèi)粉塵。保證灌漿孔孔內(nèi)潔凈無(wú)雜物。
2.1.2布置灌漿貼嘴。采用快速水泥或粘結(jié)膠在開(kāi)好的灌漿孔布置針筒灌漿粘結(jié)貼嘴。
2.1.3針筒灌注環(huán)氧樹(shù)脂膠。調(diào)配環(huán)氧樹(shù)脂膠，利用針筒內(nèi)彈簧自帶壓力進(jìn)行灌漿粘結(jié)。
2.1.4注漿后養(yǎng)護(hù)。
2.2裂縫質(zhì)量缺陷。
2.2.1同空鼓缺陷修補(bǔ)建鉆孔灌環(huán)氧樹(shù)脂膠填補(bǔ)裂縫。
2.2.2對(duì)裂縫表面進(jìn)行水磨石粗磨（金剛石100目以上磨片）處理。
2.2.3對(duì)裂縫表面補(bǔ)同色水泥漿。養(yǎng)護(hù)用水晶樹(shù)脂填料片進(jìn)行細(xì)磨。重復(fù)這一步驟直至裂縫不顯眼。
2.3起翹質(zhì)量缺陷。
2.3.1起翹幅度過(guò)大（大于1mm）的需分格銅條內(nèi)鑿出重新鋪設(shè)水磨石骨料處理。
2.3.2起翹幅度不明顯的（小于1mm）先鉆孔灌環(huán)氧樹(shù)脂膠粘結(jié)后再進(jìn)行水磨石磨光及滲硅�；幚�。
3后續(xù)施工優(yōu)化建議
3.1材料方面。
3.1.1針對(duì)涂刷素水泥漿水灰比大，粘結(jié)強(qiáng)度低，優(yōu)化后續(xù)施工素水泥漿水灰比為0.6.
3.1.2針對(duì)石粉、硅粉比重偏大建議減少石粉、硅粉用量。優(yōu)化配合比如表2。每次拌合減少石粉、硅粉25kg。增加25kg水泥用量。
表2：建議水磨石骨料配比
3.2工藝流程方面。
3.2.1水磨石澆筑完成后采用土倫布覆蓋灑水保水、保濕養(yǎng)護(hù)。
3.2.2水磨石澆筑前土倫布覆蓋灑水濕潤(rùn)，即可避免地面積水造成影響設(shè)備安全，又可充分濕潤(rùn)地面。
3.2.3地面采取人工鑿除混凝土的辦法并增設(shè)找平層。
3.2.4水磨石銅條水泥砂漿固定方式采取間隔固定，分格銅條按照10cm鋪設(shè)水泥沙漿固定，間隔20cm。且十字交叉處留40-50mm間隙。
1、質(zhì)量缺陷原因分析
采用因素分析法進(jìn)行質(zhì)量缺陷分析，包括人工、設(shè)備、材料、方法及環(huán)境五因素。經(jīng)分析材料、方法及環(huán)境是引起質(zhì)量缺陷的主要因素。附圖1：質(zhì)量缺陷因素分析魚(yú)刺圖。
圖1：質(zhì)量缺陷因素分析魚(yú)刺圖
1.1材料。
1.1.1水磨石配合比。
表1：現(xiàn)場(chǎng)澆筑水磨石骨料配比
水磨石配料中增加石粉、硅粉可用來(lái)替代水泥粉，可增加水磨石的強(qiáng)度，從而提高水磨石面層硬度；但石粉、硅粉占骨料比重偏大會(huì)使水磨石的收縮率增大。分析認(rèn)為水磨石澆筑配料中石粉、硅粉占骨料比重偏大，使水磨石板產(chǎn)生的收縮應(yīng)力偏大超過(guò)了水磨石與底層混凝土粘結(jié)力從而產(chǎn)生空鼓；產(chǎn)生的收縮變形大，在沒(méi)有粘結(jié)力的前提下產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象。
1.1.2素水泥漿水灰比。
現(xiàn)場(chǎng)粘結(jié)層涂刷素水泥漿水灰比為0.8，分析認(rèn)為水灰比過(guò)大，粘結(jié)層強(qiáng)度低，粘結(jié)力小。
1.2方法。
1.2.1 養(yǎng)護(hù)不到位。
水磨石澆筑完成后，由于在生產(chǎn)區(qū)域不能有積水，養(yǎng)護(hù)過(guò)程中可能灑水噴霧保濕保溫不足，造成水泥水化不完全，粘結(jié)力差，從而空鼓。
1.2.2原混凝土可能未充分濕潤(rùn)。
水磨石澆筑前進(jìn)行了灑水濕潤(rùn)混凝土，可能不夠徹底。主要原因是為了避免影響發(fā)電機(jī)組運(yùn)行，不敢造成地面有積水現(xiàn)象。素水泥漿涂刷或水磨石骨料鋪設(shè)后，水泥漿或骨料中水分很快地被基層吸收，造成水分失去過(guò)快，使水泥顆粒的水化作用不能充分進(jìn)行，降低面層強(qiáng)度，影響與基層的粘結(jié)。
1.2.3銅條水泥砂漿固定方式不妥。
銅條固定方式采用整根銅條水泥砂漿通長(zhǎng)鋪設(shè)，未間隔，且十字交叉處嵌滿砂漿不留空隙。造成邊角處澆筑水磨石不能與原始混凝土地面很好接觸。
1.2.4原始基面處理不夠徹底。
水磨石骨料澆筑前混凝土原始基面銑刨拉毛處理達(dá)不到水磨石與原混凝土很好粘結(jié)的粗糙度要求，粘結(jié)面積小，粘結(jié)力小，從而粘結(jié)差。
1.3環(huán)境。
1.3.1機(jī)組運(yùn)行，樓面振動(dòng)大，面層水磨石與底層原始混凝土未能很好粘結(jié)，造成起殼、空鼓，沒(méi)有粘結(jié)力。
1.3.2機(jī)組運(yùn)行，樓面溫度大，造成粘結(jié)層水分失去過(guò)快，素水泥漿還不能很好滲透進(jìn)原混凝土氣孔，水泥顆粒的水化作用不能充分進(jìn)行，降低粘結(jié)層強(qiáng)度，影響與基層的粘結(jié)。
2質(zhì)量缺陷處理方案
2.1空鼓質(zhì)量缺陷。
2.1.1鉆灌漿孔。采用8mm鉆頭在水磨石塊邊角處鉆孔并用大功率工業(yè)吸塵器吸走孔內(nèi)粉塵。保證灌漿孔孔內(nèi)潔凈無(wú)雜物。
2.1.2布置灌漿貼嘴。采用快速水泥或粘結(jié)膠在開(kāi)好的灌漿孔布置針筒灌漿粘結(jié)貼嘴。
2.1.3針筒灌注環(huán)氧樹(shù)脂膠。調(diào)配環(huán)氧樹(shù)脂膠，利用針筒內(nèi)彈簧自帶壓力進(jìn)行灌漿粘結(jié)。
2.1.4注漿后養(yǎng)護(hù)。
2.2裂縫質(zhì)量缺陷。
2.2.1同空鼓缺陷修補(bǔ)建鉆孔灌環(huán)氧樹(shù)脂膠填補(bǔ)裂縫。
2.2.2對(duì)裂縫表面進(jìn)行水磨石粗磨（金剛石100目以上磨片）處理。
2.2.3對(duì)裂縫表面補(bǔ)同色水泥漿。養(yǎng)護(hù)用水晶樹(shù)脂填料片進(jìn)行細(xì)磨。重復(fù)這一步驟直至裂縫不顯眼。
2.3起翹質(zhì)量缺陷。
2.3.1起翹幅度過(guò)大（大于1mm）的需分格銅條內(nèi)鑿出重新鋪設(shè)水磨石骨料處理。
2.3.2起翹幅度不明顯的（小于1mm）先鉆孔灌環(huán)氧樹(shù)脂膠粘結(jié)后再進(jìn)行水磨石磨光及滲硅�；幚�。
3后續(xù)施工優(yōu)化建議
3.1材料方面。
3.1.1針對(duì)涂刷素水泥漿水灰比大，粘結(jié)強(qiáng)度低，優(yōu)化后續(xù)施工素水泥漿水灰比為0.6.
3.1.2針對(duì)石粉、硅粉比重偏大建議減少石粉、硅粉用量。優(yōu)化配合比如表2。每次拌合減少石粉、硅粉25kg。增加25kg水泥用量。
表2：建議水磨石骨料配比
3.2工藝流程方面。
3.2.1水磨石澆筑完成后采用土倫布覆蓋灑水保水、保濕養(yǎng)護(hù)。
3.2.2水磨石澆筑前土倫布覆蓋灑水濕潤(rùn)，即可避免地面積水造成影響設(shè)備安全，又可充分濕潤(rùn)地面。
3.2.3地面采取人工鑿除混凝土的辦法并增設(shè)找平層。
3.2.4水磨石銅條水泥砂漿固定方式采取間隔固定，分格銅條按照10cm鋪設(shè)水泥沙漿固定，間隔20cm。且十字交叉處留40-50mm間隙。
