程序分析時，分析人員應(yīng)逐步檢查產(chǎn)品生產(chǎn)的每個工序，并對每一工序作適當(dāng)記錄。然后參考工藝程序分析的一般模式^[6]進行提問，最后進行總結(jié)。

________________________________ 表3-2工藝程序分析的一般模式_________________________

名稱______________________________________________________________________________

ii              誰、在什么地方、如何做

數(shù)量檢驗誰、用什么計量單位、記錄數(shù)量多少，

質(zhì)量檢驗產(chǎn)品有哪些特性、誰，用什么工具檢驗、達到什么標準搬運  誰、用什么工具、從哪里移到哪里、每次多少

.存儲          原輔材料及五金、勞動工具、圖紙等在何處，有多少

等待           在制品數(shù)量、在何處、如何控制

實際生產(chǎn)中，檢驗與搬運是附設(shè)在加工工序上的。根據(jù)成組工藝和成組加工的要求，分析的重點是在什么地方、做什么的問題，即哪道工序、用哪臺設(shè)備進行加工，設(shè)備如何布置，加工的方法和先后次序。

_____________________________________ 表3-3ECRS原則

如果該工序、操作或動作沒有必要干，取消就是最佳的改進方式無法取消而又必要的，能否合并？合并的目的是省時、簡化經(jīng)過取消、合并后，按何人、何時、何地的問答，考慮是否需要進行重排或重新布局，使作業(yè)能有最佳的順序及距離最后考慮用最簡單的方法、設(shè)備、工具，以節(jié)省人力、時間和費用

制定工藝流程應(yīng)從多方案中擇優(yōu)選用，其基本原則是：

                         取消與增值。根據(jù)實際情況，盡量減少工序的內(nèi)容和數(shù)目。無效的工序內(nèi)容或不增值的工序都是應(yīng)努力取消的對象。

                         集中與分化。如果符合經(jīng)濟要求，合并或集中一些工序。工序集中¹⁸¹是使工件

盡可能地在一次安裝后同時進行幾個表面的加工，減少機床與夾具數(shù)量、工件的安裝次數(shù)與裝卸時間，它可以簡化生產(chǎn)計劃與組織，適合于尺寸大、搬運與裝配困難且各個表面的位置精度要求高的工件加工0如果調(diào)整機床次數(shù)和時間較多、作業(yè)轉(zhuǎn)換比較困難費時，可以考慮工序分化。CNC加工中心就是一種工序集中設(shè)備。

                        順流與平衡。以最好的次序安排各個工序，必要的時候要進行重排。結(jié)合設(shè)備和布局特點，盡量避免產(chǎn)品或零部件在生產(chǎn)線上工序之間的倒流、亂流，安排好各零部件在各工序的加工順序與時間。禁止孤島加工，即不要使某一加工工序處于與其它工序之間相隔離的狀態(tài)，它會引起工序間的停滯及搬運的浪費^t91。將在制品庫存減少至作業(yè)允許的最低程度。

                        分流與簡化。簡化工序內(nèi)容，使工序盡可能經(jīng)濟合理。加工精度要求高的工件使用髙精度設(shè)備，而加工精度要求低的工件可以使用簡易的設(shè)備。

                        物流服務(wù)。物流工作服務(wù)于基本生產(chǎn)過程和生產(chǎn)工人。加強車間物流管理及線路分析，減少搬運次數(shù)，縮短移動距離，提供最經(jīng)濟的運輸手段，選擇恰當(dāng)?shù)墓ば蚪Y(jié)合方式。

                        質(zhì)量保障。對零部件制定適當(dāng)?shù)募庸べ|(zhì)量標準，并在最有利的地方設(shè)置最少的質(zhì)量控制點，努力消除返工、補件等現(xiàn)象。

流程分析與產(chǎn)品設(shè)計、材料定制、設(shè)施布局、物流方式、質(zhì)量標準等密切相關(guān)，上述這些原則被總稱為流程經(jīng)濟原則。

3.1.2.4制定最經(jīng)濟的方法

一般可設(shè)計若干個方案，然后進行分析比較和可行性論證，從中選出最適用的新方案。評選的依據(jù)是成本預(yù)測與經(jīng)濟性、設(shè)備的安全性與維護方式、產(chǎn)品質(zhì)量及其管理、相關(guān)單位的協(xié)作。

方法標準化的目的是生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定且符合要求的產(chǎn)品，便于制定標準時間、訓(xùn)練操作XX,使生產(chǎn)部門各級人員責(zé)任分明，作為質(zhì)量管理、工序與作業(yè)管理、成本管理的基礎(chǔ)^1|<)】。方法標準化的內(nèi)容包括材料的標準化、設(shè)計的標準化、機器與工具的標準化、操作及動作的標準化、制品質(zhì)量的標準、環(huán)境的標準化、作業(yè)指導(dǎo)書。

3.1.2.5實施與維持新方法

注意檢查新方法是否達到原定目標，所定標準與實際情況有無差異。必要的時候要做出調(diào)整、修正或采取一定的管理措施。

3.1J設(shè)旅布局設(shè)計的要求及其變化趨勢

3.1.3.1設(shè)施布局設(shè)計的要求和布局的基本方式

為了保證產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中行程最短，時間最省，消耗最低、效益最高，就要合理組織生產(chǎn)過程，使其具有比例性、均衡性、連續(xù)性和適應(yīng)性。比例性是指基本生產(chǎn)與輔助生產(chǎn)之間，各車間、各工序、各機組之間的生產(chǎn)能力，必須根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)的要求保持一定的比例關(guān)系’即各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工人人數(shù)、機器設(shè)備數(shù)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)面積、生產(chǎn)能力等‘都必須互相協(xié)調(diào)。均衡性是指企業(yè)及其各生產(chǎn)環(huán)節(jié)（車間、工序或工作地）的產(chǎn)品生產(chǎn)和出產(chǎn)，能夠有節(jié)奏、按計劃地進行，保證在相等的一段時間內(nèi)（月、旬、周、日、時）完成的產(chǎn)量大致相等或持續(xù)穩(wěn)定地上升，使各工作地在不同時間內(nèi)的負荷程度相近，保證每一段時間內(nèi)都能完成任務(wù)。連續(xù)性是指勞動對象在各車間、各工序的流動，在時間上是緊密銜接的，不是進行加工、檢驗、裝配就是處于工序間的運輸或自然過程中，很少發(fā)生不必要的排隊、等待現(xiàn)象。適應(yīng)性是指生產(chǎn)過程具有適應(yīng)外界市場環(huán)境變化，進行多品種、小批量生產(chǎn)的靈活應(yīng)變能力，使企業(yè)產(chǎn)品在品種、數(shù)量、質(zhì)量、交貨期上具有較強的競爭能力。其中比例性是保證均衡性的重要條件；此兩者又是連續(xù)性的重要前提^【41。